电除尘器设计（设计电除尘器粉尘，风速，粉尘含水，电压，电流等设计参数）

本文目录

• 设计电除尘器粉尘，风速，粉尘含水，电压，电流等设计参数
• 电除尘器出口排放浓度未达到设计值怎么评价
• 多管除尘器出口烟气流速一般设计多少
• 一氧化碳电除尘器的设计应用
• 袋式除尘器的设计选型，应考虑哪些因素
• 电除尘器的工作过程分为几个阶段
• 设计电除尘器是如何选取趋近速度w
• 电除尘器输出电压为什么大部分为7万伏

设计电除尘器粉尘，风速，粉尘含水，电压，电流等设计参数

这个想靠某篇文献就搞清楚？不知道有那么神奇没？给篇资料供参考电除尘器一般是利用直流负高压使气体电离、产生电晕放电，进而使粉尘荷电，并在强电场力的作用下，将粉尘从气体中分离出来的除尘装置，其特点是除尘效率高，普遍在99%以上，设计效率最高可达99.99%，一般能保证除尘器出口含尘浓度为50—100毫克/米3阻力损失小，一般为49—196Pa，因而风机的耗电量少，按每小时处理1000m3烟气量计算，电能消耗约为0.2—0.8KW．h ,处理烟气量大，对烟气浓度的适应性较好，运行费用低。但其一次性投入与钢材消耗量大，占地面积大，对制造、安装和操作水平要求较高，对烟气温度变化较敏感，应用范围受粉尘比电阻的限制，据资料记载：电除尘器最适合的比电阻范围为104—5×1010（-㎝），若在此范围外，则需采取一定的技术措施。神一三期四台电除尘器是由捷克的机械部分和东德的电气部分组成，由于设计、制造、安装、均存在不合理因素，投运以来，运行参数一直不佳，从未达到设计参数，经过工程技术人员和有关专家的多次研究探讨，又经过机械、电控系统的技术改造，虽然有所好转，但仍未达到额定运行参数值。特别是近几年来，随着设备的老化，运行参数一直不稳，经常出现：二次电压低甚至接近为零或升至较低电压便发生闪络；二次电流升不起维持在低电流运行或二次电流不稳定急剧摆动等现象。根据我们多年的运行、检修经验和技术分析，对影响我厂三期电除尘器运行参数的原因及对策作以下探讨。2. 影响运行参数的原因分析：2.1反电晕对运行参数的影响：电除尘器最适合的粉尘比电阻范围为104—5×1010（-㎝），而我厂粉尘比电阻经测试为1011—1013 -㎝，超过此临界值则为高比电阻粉尘。所谓反电晕就是指沉积在收尘极表面上的高比电阻粉尘层所产生的局部放电现象。当粉尘比电阻超过临界值1010（-㎝）后，电除尘器的性能就随着比电阻的增高而下降。比电阻超过1012 -㎝，采用常规电除尘器就难以达到理想的效果。这是因为：若沉积在收尘极上的粉尘是良导体，则不会干扰正常的电晕放电，当如果是高比电阻粉尘，则电荷不易释放。随着沉积在收尘极上的粉尘层增厚，释放电荷更加困难。此时一方面由于粉尘层未能将电荷全部释放，其表面仍有与电晕极相同的极性，便排斥后来的荷电粉尘。另一方面由于粉尘层电荷释放缓慢，于是在粉尘间形成较大的电位梯度。当粉尘层中的电场强度大于其临界值时，就在粉尘层的孔隙间产生局部击穿，产生与电晕极极性相反的正离子，所产生的正离子便向电晕极运动，中和电晕区带负电的粒子。其结果是电流大幅度增大，电压降低。运行参数及为不稳，电除尘性能显著恶化。电除尘器的性能超过临界值1010（-㎝）后随着比电阻的增高而下降也可根据欧姆定理来论证：电流通过具有一定电阻的粉尘的电压降为△U=j * Rs= j *póR (V)其中：j—粉尘层中的电流密度（A/cm）óR——粉尘层厚度（cm）p——比电阻（-㎝）作用于电极之间的电压为Ug=U—△U= U—j póR (v)U—电除尘器外加电压由上式可看出：如果粉尘比电阻不太高，则沉积在收尘极上的粉尘层中的电压降对空间电压Ug的影响可或略不计。但是随着比电阻的升高，若超过临界值1010（-㎝）后，则粉尘层中的电压△U变得很大，达到一定程度致使粉尘层局部击穿，并产生火花放电，即通常所说的影响电除尘器运行参数的主要原因案例分析反电晕现象。概括地说，反电晕对电流—电压特性最明显的影响是：a). 降低火花放电电压，使二次电压降低；b).形成稳定的反电晕陷口而发生电流的突变或非连续性，使运行参数及为不稳c).最大电晕电流大为增加，在即将发生火花放电时，二次电流为正常电流值的好几倍。防止和减弱反电晕的措施是：设法降低粉尘比电阻，使粉尘层不被击穿。主要方法有以下几种：对烟气进行调质处理。（其中有：增湿处理；化学调质处理）采用高温电除尘器。采用宽间距电除尘器。4)采用高压脉冲供电系统，是彻底消除反电晕，解决高比电阻粉尘不易捕集的最有效的手段。其简单原理是在直流电压的基础上跌加作用时间很短的脉冲电压。直流电压为临界起晕电压，脉冲电压使气体电离产生电晕电流。这种供电方式，可在不降低电场电压的情况下，通过改变脉冲电压的频率和宽度来控制电晕电流。使沉集在收尘极上粉尘层的电晕电流密度和比电阻的乘积永远低于粉尘层的击穿电压，从而彻底避免反电晕现象。同时还将使电除尘器的能耗大幅度地下降，具有很大的经济效益。美国、日本、丹麦等国早已成功运行并已证实了实际的使用效果。是我国电除尘的发展、应用方向。神一除尘器的粉尘比电阻经环保设备厂测试为1011—1013 -㎝，是高比电阻粉尘，不利于收尘，运行中电场内经常发生反电晕现象，由于频繁的放电，严重影响运行参数的升高。根据这种状况并结合解决我厂除尘器的其他问题，前几年#5、#8电除尘器进行了宽间距改造，同极距由300mm加到400 mm, 运行电压由30KV升到45KV左右，同时又采用了高压微机控制，运行参数有所提高，在很大程度上防止和减弱了反电晕现象，但仍未完全消除。#6、#7电除尘器一直未改造，随着设备的老化，不仅反电晕现象时有发生，而且还暴露出电晕线肥大和阳极板粉尘堆积的情况，严重影响运行参数的稳定和提高，有待于今后作全面的改造。2.2电晕线肥大和阳极板粉尘堆积对运行参数的影响：电晕线越细，产生的电晕越强烈，但因在电晕极周围的离子区有少量的粉尘粒子获得正电荷，便向负极性的电晕极运动并沉积在电晕线上，若粉尘的粘附性很强，不容易振打下来，于是电晕线的粉尘越集越多，即电晕线变粗，大大地降低电晕放电效果，这就是电晕线肥大；粘附性很强的粉尘有时还会在阳极板上堆积起来。以上两种情况都会使运行参数明显降低。其产生的原因主要有以下几方面：1）除尘器低负荷或停止运行时电除尘的温度低与露点，水或硫酸凝结在尘粒之间及尘粒与电极之间，使其表面溶解，当除尘器再次运行时，溶解的物质凝固或结晶，产生大的附着力。2）由于粉尘的性质而粘附，探索使用合适的煤种加以解决。3）部分极板、极丝腐蚀严重，吸附在表面上的粉尘振打不易清除，虽然利用停炉机会更换部分阴极丝，但腐蚀的阳极板需等到大修才可更换。4）漏风使冷空气从检查门、烟道、伸缩节、绝缘套管等处进入电场，不仅会增加烟气处理量，而且会由于温度下降出现冷凝水，引起电晕极结灰肥大、绝缘套管爬电和腐蚀等后果。5）振打强度不够或振打故障，造成电晕线肥大和阳极板粉尘堆积，影响电流电压的升高。我们在日常实践中发现：当电流电压明显降低，经调整微机不起作用时，暂停电场几分钟（振打继续运行）重新投入后电流电压明显升高，而过几分钟后运行参数又返回原来状态，充分说明振打强度不够。98年针对阳极振打两电场共用一套易发生犯卡的问题对#6电除尘器进行双侧振打改造后，经过长期的运行观察我们发现不仅犯卡故障明显减少，而且电晕线肥大和阳极板粉尘堆积的情况也得以大幅度改善。2.3电晕闭塞对运行参数的影响：当含尘气体通过电场空间时，粉尘粒子与其中的游离离子碰撞而荷电，于是在电除尘器内便出现两种形式的电荷——离子电荷和粒子电荷。故电晕电流一方面是由于气体离子的运动而形成，另一方面是由粉尘粒子运动而形成，但是粉尘粒子大小和质量都比气体离子大的多，所以气体离子的运动速度为粉尘离子的数百倍（气体离子的平均速度为60-100 m/s ,而粉尘离子的速度小于60 m/s）这样，由粉尘离子所形成的电晕电流仅占总电晕电流的1-2%，随着烟气中含尘浓度的增加，粉尘离子的数量也增多，以致由于粉尘离子形成的电晕电流虽不大，但形成的空间电荷却很大，接近于气体离子所形成的空间电荷，严重抑制电晕电流的产生，使尘粒不能获得足够的电荷，以致二次电流大幅度的下降，若含尘浓度太大时，可能使电流趋于零，使运行参数明显下降、收尘效果明显恶化，这种现象称为电晕闭塞。其产生的原因主要有以下几方面：1）烟气含尘浓度大。据我们多年的观察发现：三期电除尘有时由于煤质的不同含尘浓度大时，电除尘的电流电压都受到不同程度的影响，（特别是一、二次电流下降尤为明显）下灰斗量很大，收尘效果恶化；同样工况的电除尘器，不作高压微机电控系统和振打微机电控系统的任何调整，有时电流电压很高，下灰斗量正常，说明烟气含尘浓度对电除尘的运行参数影响很大。2）烟气流速（电场风速）增加，也会在不同程度上产生电晕闭塞现象。三期电除尘器设计的烟气流速为1.159m/s,若烟气流速超过此参数，则必然会影响到运行中电流电压的升高。电除尘器是负压运行，当本体的联结处密封不严而漏风时，冷空气就会从外部进入电场，使通过电除尘器的烟气流速增大，则在每一单位时间内停留在电场中的烟尘量增大，因而会在不同程度上产生电晕闭塞现象，使运行参数恶化。为减小烟气含尘浓度大的影响，前几年利用大修将三期电除尘的电晕线由锯齿线改为适于捕集高浓度粉尘的芒刺线，改造后电晕闭塞现象明显减少；但随着近年来除尘器本体的老化，除尘器到大修周期因其他原因而未能及时安排大修，漏风增多未能彻底治理，导致电晕闭塞现象又有所增加，运行中二次电流有时明显下降，甚至使电流趋于零。2.4锅炉排烟温度和压力对运行参数的影响：烟气的温度和压力影响电晕始发电压，起晕时电晕极表面的电场强度、电晕极附近的空间电荷密度和分子离子的有效迁移率等，温度和压力对电除尘器性能的某些影响可以通过烟气密度ò的变化来分析。ò=ò0 * T0/T *P/P0（kg/m3）ò0——烟气在T0和P0时的密度（kg/m3）T0——标准状态的温度（273 k）P0——标准状态的大气压（101325pa）T——烟气的实际温度（ k ）P——烟气的实际压力(pa)由上式可知：参数ò随温度的升高和压力的降低而减小，当ò降低时，电晕始发电压，起晕时电晕极表面的电场强度和火花放电电压等都要降低，致使二次电压升不起来。这是因为：当ò减小时离子的有效迁移率由于和中性分子碰撞次数减少而增大，因为在外加电压一定的情况下，这将导致电晕极附近的空间电荷密度减小和收尘极的平均电流增大。电晕极附近的空间电荷密度减小，导致在电晕极表面以较低的电场强度获得一定的电晕电流，于是当ò减小时，为了在阳极板上保持一定的平均电晕电流密度，则外加电压必须降低，致使运行参数降低。神一三期锅炉排烟温度最高可达到180℃左右，而电除尘器的最佳运行温度是140℃—150℃，在这种高温下运行将直接影响电除尘的二次电压和二次电流的升高。而烟气压力经过以前的测试影响不大，所以降低锅炉排烟温度有利于提高电除尘的运行参数。2.5.高压短路对运行参数的影响：高压短路直接影响电除尘运行参数，发生高压完全短路后，二次电流I2上升，二次电压U2=0，相应的电场失去除尘作用，为防止短路电流烧毁电场或损坏整流变，必须紧停相应的控制柜，可见：高压短路对电除尘运行参数影响最大。高压短路时的现象和原因主要有以下几方面：1）运行中的电除尘器当二次电流I2上升，二次电压U2下降（有时U2=0）就有高压短路的重大嫌疑；当I2.U2的变化值不大，则是由于烟气条件发生了变化，导致负荷加重，导致外部回路的压降降低，或是由于整变变二次输出抽头位置不合适以及电场绝缘降低的原因，此时应从电场本体上查出绝缘降低的原因，调整锅炉运行工况，或改变整流变的二次抽头位置。2）当U2下降较大，二次电流表、二次电压表反向大幅度摆动时，即二次电压表瞬间下降至零值，而二次电流表瞬时大幅度上升时，此时多是由于电场本体内部阴极线或阳极板断裂或开焊，异极距在烟气流动条件下时大时小，甚至短路（此时I 2至表头，U2=0）整流变噪声忽大忽小，温升较高，从设备安全角度应紧停高压柜运行，待停炉后处理电除尘本体。3）I2较正常值偏大，U2=0表针无摆动，其原因大多是：（1）电场内极板、极线完全短路或积灰短路、高压电缆对地击穿。（2）电场或阴极绝缘瓷瓶严重受潮或进水绝缘降低甚至到0、进水使阴极绝吊杆在运行中放电而碳化完全失去绝缘作用，造成高压短路。高压瓷瓶破裂。（3）变压器故障。神一三期电除尘由于部分设备的老化，在运行中经常出现电场绝缘低、甚至为零或高压电缆老化对地击穿的现象，严重影响电除尘运行中的电流电压参数，急需利用大修进行部分设备的更换。2.6微机控制柜的运行环境及电除尘器升压变容量不足对运行参数的影响：微机控制柜的周围环境好坏直接影响到微机内部电控元件能否正确的执行和反馈控制，若电控元件集灰太多，势必会影响散热引起温度升高，从而误发信号、严重影响运行中的电流电压参数。三期电除尘由于投产安装时配电室密封不严，在电除尘运行时大量的灰尘进入配电室内，严重影响微机控制系统的正确动作，虽然加强了定期的清扫，但远远不能满足微机运行的需要。目前，除#5电除尘配电室经大修改造环境有明显改善外，#6、#7、#8电除尘配电室的环境在运行中仍很恶劣，急需彻底整改密封。电除尘器的升压变对运行参数影响很大，由于神一电除尘器的机械部分由捷克制造，而电控柜和升压变由东德制造，设计时没有进行严密的配套计算，电除尘器的收尘面积太大，相当于国产30万机组电除尘器的收尘面积，升压变的容量较小。而升压变容量足够大时，负载变化对其输出电压影响很小，反之升压变容量不足则负载变化对其参数影响就大，由于设计时升压变与本体容量不配套，升压变的容量较小，所以，当电流上升时，变压器本身整流硅堆、阻尼电阻及高压电缆压降很大，从而降低了电场的电压，使电场电压和电流都不能升高，参数达不到额定的要求。解决办法是：加宽极距，减少收尘面积，（#5、#8电除尘器以实施）但此方法同样受变压器最高允许电压的限制，电压达到额定的55KV时，变压器已经过流。故根本解决办法是更换大容量的升压变压器。3.结论：通过以上分析可知影响当前神一三期电除尘运行参数的主要原因有：尘比电阻大。排烟温度高。部分极板、极丝腐蚀、变形、间距改变。振大强度不够。高压电缆老化；本体磨损漏风；部分保温箱漏风、漏雨、保温不足。升压变容量不足，运行参数达不到额定值。配电室密封不严，微机运行环境差。4.措施与对策：针对目前的情况应采取的措施及长远对策为：选择合适煤种并合理燃烧、降低排烟温度。利用大修机会，更换腐蚀、变形的极板、极丝及不合格的高压电缆、彻底消除漏风、投入保温箱加热。彻底解决#6、#7、#8配电室密封不严问题。全部采用宽间距、双侧振打改造（#5、#8已采用宽间距、#6已采用双侧振打）。 更换大容量的升压变压器或采用高压脉冲供电电源。

电除尘器出口排放浓度未达到设计值怎么评价

电除尘器出口排放浓度未达到设计值，原因一般有三点，1.没有对粉尘类型做好分析，烟气中含有颗粒较大的粉尘，在除尘器内部无法荷电，使电除尘器极板捕集不到，大颗粒粉尘随着过滤后的气体排出，导致排放浓度不达标。2.电除尘器漏风，或电压不稳定，两种情况都有可能造成除尘效果的降低。3.未设置前置除尘设备，在含有大颗粒粉尘的烟气除尘过程中，需要设置前置除尘器，比如沉降室，使大颗粒尘粒自然沉降，然后再通过电除尘器进行处理。电除尘器

多管除尘器出口烟气流速一般设计多少

(1)电除尘器是一种高效除尘设备，除尘器随效率的提高，设备造价也随之提高。(2)电除尘器压力损失小，耗电量少，运行费低。(3)电除尘器适用于大风量的除尘系统、高温烟气及净化含尘度较高的气体(409／m3)。含尘浓度超过60g／m3时，一般应在电除尘器前设于净化装置，否则会产生电晕闭塞现象，影响净化效率。(4)电除尘器能捕集细粒径的粉尘(小于0．14pm)，对过细粒径、密度又小的粉尘，选择电除尘器时应适当降低电场风速，否则易产生二次扬尘，影响净化效率。(5)电除尘器适用于捕集比电阻在104～1011q•cm范围内的粉尘，当粉尘比电阻低于l04q•cm时，粉尘沉积于极板后容易重返气流，粉尘比电阻高于1011q•cm时，容易产生反电晕，因此，不宜选用干式宽极距电除尘器。如先用300mm极距的干式电除尘器，可在电除尘器进口前对烟气采取增湿措施，或对粉尘有效驱进速度选低值。(6)电除尘器的气流分布要求均匀，为使气流分布均匀，一般在电除尘器入口处设气流分布板l～3层，并进行气流分布模拟试验。气流分布板必须按模拟试验合格后的层数和开孔率进行制造。(7)对于净化湿度大或露点温度高的烟气，电除尘器要采取保温或加热措施，以防结露；对于湿度较大的气体或达到露点温度的烟气，一般可采用湿式电除尘器。(8)电除尘器的漏风率尽可能小于2％，减少二次扬尘，使净化效率不受影响。(9)黏结性粉尘可选用干式电除尘器，但应提高振打强度；沥青与尘混合物的黏结粉尘可采用湿式电除尘器。(10)捕集腐蚀性很强的物质时，宜选择特殊结构和防腐性能好的电除尘器。。一(11)电场风速是电除尘器的重要参数，一般在0．4～1．5m／s范围内。电场风速不宜过大，否则气流冲刷极板易造成粉尘二次扬尘，降低净化效率。对比电阻、粒径和密度偏小的粉尘，电场风速应选择较小值。

一氧化碳电除尘器的设计应用

一氧化碳电除尘器的设计应用具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。电除尘器内，气体在通过电场时，电晕电极周围少量的尘粒获得了正电荷，在梯度压力的作用下被吸引到电场强的电晕电极线上牢牢黏附着，造成电晕电极线的积灰增厚，以致电晕效果降低，严重时可能不起电晕作用，造成电晕闭塞。位于设备顶部的间断冲洗水装置对电晕电极线进行定期的冲洗，强大而均匀的喷淋水将电晕电极线乃至整个阴极吊挂装置上的灰尘都冲去，以确保电除尘器有良好的运行状态并达到预期的除尘效果。另外，开车前用喷淋水润湿沉淀极管内壁，也有利于设备运行的稳定性和有效性。防爆装置所净化的气体为易燃易爆的一氧化碳气体，生产时若电除尘器运行不稳定，设备内会出现少量火花，而气体中的氧气体积分数达到一定限值时，易发生爆炸事故。为此设置了防爆装置，当电除尘器内压力骤增，超出设计压力时，防爆装置上的防爆膜立即破裂，从而快速卸压。设备内的联锁装置使一氧化碳气体从旁路流走，并立即停车。待换上新的防爆膜，电除尘器内的介质重新处理，达到规定指标后才能正常工作。电除尘器由高压直流电源系统供电，该系统由高压电源、高压隔离开关和高压电缆等组成，具有除尘效率高、压降小、能耗低、处理气量大等特点。电源性能会直接影响电除尘器的运行和除尘效率。电源特性与负载匹配适当能改善电除尘器工况，一般来说，输入的电能越大，处理的能力越大，除尘效率越高。但输入电能过大，设备费用增加很多且可能产生电场闪络甚至弧光放电现象。电除尘器本体接地电阻应小于2，各接地装置应良好可靠，以保证人身安全。空载试验设备安装完毕后和正式投运前，先检查设备的安装质量，为保证设备运行的可靠性，还应进行空载试验。首先调节连续冲水阀，保持沉淀极管内壁有均匀旋转的水膜，且水滴不能飞溅、绝缘梯子不能碰到电晕电极线。然后检查间断冲洗水装置，确保各喷头畅通，喷洒均匀，水量充足。再检查防爆装置及供电系统，确保系统正常、接地可靠。最后，在不通一氧化碳气体的情况下进行电性能升压试验，通电后将电压逐渐升至55kV，稳定5min，以不发生电火花放电和其他故障为合格。开车运行空载试验合格后即可投入正常运行。开车前先对绝缘箱进行升温并保持恒温，稳定24h后作氮气置换处理，待设备内小于0.2%即停止置换。再将沉淀极管内的水膜调节至均匀状态。通入一氧化碳气体，送电运行。待电除尘器运行一定时间后应停车，将设备内特别是电晕电极上的积灰冲洗干净后再开车，确保其除尘效率。因此，该一氧化碳电除尘器已投运数年，运行稳定安全，维修量很少，除尘效率高于99.8%，满足了生产需要。***隐藏网址***

袋式除尘器的设计选型，应考虑哪些因素

袋式除尘器的设计选型几个要素：1、处理风量（Q）　　处理风量是指除尘设备在单位时间内所能净化气体的体积量。单位为每小时立方米（m3/h）或每小时标立方米（Nm3/h）。是袋式除尘器设计中最重要的因素之一。 　　根据风量设计或选择袋式除尘器时，一般不能使除尘器在超过规定风量的情况下运行，否则，滤袋容易堵塞，寿命缩短，压力损失大幅度上升，除尘效率也要降低；但也不能将风量选的过大，否则增加设备投资和占地面积。合理的选择处理风量常常是根据工艺情况和经验来决定的。 2、使用温度　　对于袋式除尘器来说，其使用温度取决于两个因素，第一是滤料的最高承受温度，第二是气体温度必须在露点温度以上。目前，由于玻纤滤料的大量选用，其最高使用温度可达280℃，对高于这一温度的气体必须采取降温措施，对低于露点温度的气体必须采取提温措施。对袋式除尘器来说，使用温度与除尘效率关系并不明显，这一点不同于电除尘，对电除尘器来说，温度的变化会影响到粉尘的比电阻等影响除尘效率。 3、入口含尘浓度　　即入口粉尘浓度，这是由扬尘点的工艺所决定的，在设计或选择袋式除尘器时，它是仅次于处理风量的又一个重要因素。以g/m3或g/Nm3来表示。 　　对于袋式除尘器来说，入口含尘浓度将直接影响下列因素： 　　⑴压力损失和清灰周期。入口浓度增大，同一过滤面积上积灰速度快，压力损失随之增加，结果是不得不增加清灰次数。 　　⑵滤袋和箱体的磨损。在粉尘具有强磨蚀性的情况下，其磨损量可以认为与含尘浓度成正比。 　　⑶预收尘有无必要。预收尘就是在除尘器入口处前再增加一级除尘设备，也称前级除尘。 　　⑷排灰装置的排灰能力。排灰装置的排灰能力应以能排出全部收下的粉尘为准，粉尘量等于入口含尘浓度乘以处理风量。 　　⑸操作方式。袋式除尘器分为正压和负压两种操作方式，为减少风机磨损，入口浓度大的不宜采用正压操作方式。 4、出口含尘浓度　　出口含尘浓度指除尘器的排放浓度，表示方法同入口含尘浓度，出口含尘浓度的大小应以当地环保要求或用户的要求为准，袋式除尘器的排放浓度一般都能达到50mg/Nm3以下。 5、压力损失　　袋式除尘的压力损失是指气体从除尘器进口到出口的压力降，或称阻力。袋除尘的压力损失取决于下列三个因素： 　　⑴设备结构的压力损失。 　　⑵滤料的压力损失。与滤料的性质有关（如孔隙率等）。 　　⑶滤料上堆积的粉尘层压力损失。 6、操作压力　　袋式除尘器的操作压力是根据除尘器前后的装置和风机的静压值及其安装位置而定的，也是袋式除尘器的设计耐压值。 7、过滤速度　　过滤速度是设计和选择袋式除尘器的重要因素，它的定义是过滤气体通过滤料的速度，或者是通过滤料的风量和滤料面积的比。单位用m/min来表示。 　　袋除尘器过滤面积确定了，那么其处理风量的大小就取决于过滤速度的选定，公式为： 　　Q = v × s × 60 （m3/h） 　　式中： Q — 处理风量 　　v — 过滤风速（m/min） 　　s — 总过滤面积（m2） 　　注明： 过滤面积（m2）=处理风量（m3/h）/（过滤速度（m/min）x60） 　　袋式除尘器的过滤速度有毛过滤速度和净过滤速度之分，所谓毛过滤速度是指处理风量除以袋除尘器的总过滤面积，而净过滤速度则是指处理风量除以袋除尘器净过滤面积。 　　为了提高清灰效果和连续工作的能力，在设计中将袋除尘器分割成若干室（或区），每个室都有一个主气阀来控制该室处于过滤状态还是停滤状态（在线或离线状态）。当一个室进行清灰或维修时，必需使其主气阀关闭而处于停滤状态（离线状态），此时处理风量完全由其它室负担，其它室的总过滤面积称为净过滤面积。也就是说，净过滤面积等于总过滤面积减去运行中必需保持的清灰室数和维修室数的过滤面积总和。 8、滤袋的长径比　　滤袋的长径比是指滤袋的长度和直径之比。滤袋的长径比有如下规定： 　　反吹风式 —30～40 　　机械摇动式 —15～35 　　脉 冲 式 —18～23

电除尘器的工作过程分为几个阶段

电除尘器是指利用高压电场对荷电粉尘的吸附作用，把粉尘从含尘气体中分离出来的除尘器。即在高压电场内，使悬浮于含尘气体中的粉尘受到气体电离的作用而荷电，荷电粉尘在电场力的作用下，向极性相反的电极运动，并吸附在电极上，通过振打、冲刷等使其从电极表面脱落，同时在重力的作用下落入灰斗的除尘器。

这里特别说明一下干式电除尘器和湿式电除尘器两种类型。

按清灰方式不同可分为干式电除尘器和湿式电除尘器，其中：干式电除尘器是指不使用液体（水）捕集含尘气体中粉尘的电除尘器；湿式电除尘器是指用水清除吸附在电极上粉尘的电除尘器。

干式电除尘器常被称作电除尘，湿式电除尘器常被称作湿电，燃煤电厂湿电仅用于湿法脱硫后的二次除尘（深度除尘）。

设计电除尘器是如何选取趋近速度w

静电除尘器的驱进速度没有准确值 主要根据粉尘性质、 含硫量、除尘效率等参数确定。驱进速度的选择是理论经实践实践确定。以下设计参数可以确定驱进速度值。驱进速度电除尘器技术参数及计算公式1、集尘极比表面积： 2、除尘器有效收尘面积： 除尘效率：η=1-e -sw A -Q㏑（1-η）ƒ= SA= •K Q ω ƒ：极板比表面积m2/m3/s SA：所需总面积m2 Q：气体流量m3/sQ：气体流量m3/s ω：粉尘驱进速度m/s（cm/s） η：除尘器效率%A：收尘极板总面积m2 K：储备系数取1～1.33、粉尘驱进速度（已知ƒ情况下反推计算） 4、电场长度 ㏑（1-η） L= SA/2ZnHω = - ƒ ω：粉尘驱进速度m/s（cm/s） L：电场长度m SA：极板总面积m2ƒ：极板比表面积m2/m3/s Z：电场数m n：通道数η：除尘器效率% H：除尘器的有效高度m5、粉尘驱进速度（利用粉尘粒径分布计算） 6、空气黏滞系数 0.1×E2 273+C T 3/2ω = •d μ=μ。 （ ） μ T+C 273ω：粉尘驱进速度m/s（cm/s） μ：空气黏滞系数Pa•s μ：空气黏滞系数Pa•s μ。：标准空气黏滞系数173×10-6E ：平均电场强度（按照d值来取 ） C：常数，空气为124d：粉尘的平均半径m T：温度，K，273+t t ：烟气空气温度℃电场数的选用ω 电 场 数 -㏑（1-η）《4 -㏑（1-η）=4-7 -㏑（1-η）》7≤5 3 4 5》5～9 2 3 4》9～13 2 3

电除尘器输出电压为什么大部分为7万伏

　　电除尘器输出电压大部分为7万伏，因为电除尘器设计时，其匹配电压的选取是按3.6kV/cm放电电压选取，电除尘器的同极距为400mm时，异极距就为200mm（20cm)，即3.6kV*20=72kV。因为电除尘器多为400mm同极距，所以大部分是7万伏电压了，当然也有8万伏的，那间距就大一些了。　　电除尘器是火力发电厂必备的配套设备，它的功能是将燃灶或燃油锅炉排放烟气中的颗粒烟尘加以清除，从而大幅度降低排入大气层中的烟尘量，这是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。它的工作原理是烟气通过电除尘器主体结构前的烟道时，使其烟尘带正电荷，然后烟气进入设置多层阴极板的电除尘器通道。由于带正电荷烟尘与阴极电板的相互吸附作用，使烟气中的颗粒烟尘吸附在阴极上，定时打击阴极板，使具有一定厚度的烟尘在自重和振动的双重作用下跌落在电除尘器结构下方的灰斗中，从而达到清除烟气中的烟尘的目的。由于火电厂一般机组功率较大，如60万千瓦机组，每小时燃煤量达180T左右，其烟尘量可想而知。因此对应的电除尘器结构也较为庞大。一般火电厂使用的电除尘器主体结构横截面尺寸约为25~40×10～15m，如果在加上6米的灰斗高度，以及烟质运输空间高度，整个电除尘器高度均在35米以上，对于这样的庞大的钢结构主体，不仅需要考虑自主、烟尘荷载、风荷载，地震荷载作用下的静、动力分析。同时，还须考虑结构的稳定性。　　电除尘器的主体结构是钢结构，全部由型钢焊接而成（如图10—所示），外表面覆盖蒙皮（薄钢板）和保温材料，为了设计制造和安装的方便。结构设计采用分层形式，每片由框架式的若干根主梁组成，片与片之间由大梁连接。为了安装蒙皮和保温层需要，主梁之间加焊次梁，对于如此庞大结构，如何均按实物连接，其工作量与单元数将十分庞大。按工程实际设计要求和电除尘器主体结构设计，主要考察结构强度、结构稳定性及悬挂阴极板主梁的最大位移量。对于局部区域主要考察阴极板与主梁连接处在长期承受周期性打击下的疲劳损伤；阴极板上烟尘脱落的最佳频率选择；风载作用下结构表面蒙皮（薄板）与主、次梁连接以及它们之间刚度的最佳选择等等。另外电除尘器的控制器也是其重要的组成部份，常用的是：ALSTOM EPIC III等。控制除尘器的主要功能是调节电场的运行，控制对粉尘的荷电。智能化的控制器如ALSTOM的EPIC III可进一步提高除尘器的节能及减排效率。